用车刀在直径不到3毫米的内孔中加工出沟槽，这好比在钢丝绳上跳舞……这就是中国运载火箭技术研究院(以下简称“火箭院”)211厂工装磨具生产车间的车工卢成林的绝活!

不怕“杆”、不怕苦

“车工怕车杆，铣工怕铣板”。一根长3米、直径40到50毫米的圆柱形工件，他能将圆柱度控制在0.1毫米范围内，且合格率达100%。

他这样的“绝活”，还比如，他磨制的“双月牙刀”使梯形螺纹和蜗杆类工件加工效率提高1到2倍;“梯形螺纹卡规”提高了效率，降低了成本;用他改进的刀具及切削角度，某丝杠合格率达100%，且生产效率提高一倍以上……

千锤百炼创奇迹

车间有一项专利产品--45度胶模，该产品公差要控制在0.01毫米内，约是头发丝的七分之一，精度极高，并且要从45度角方向在斜面上加工出一个直径不到3毫米的槽，这种角度用数控机床难以实现，只能使用普通车床。然而，产品加工效率低，表面精度不高，一直困扰着车间。

卢成林决心改变这一现状，他通过长期摸索使该产品平均每套加工时间缩短4.5小时，表面粗糙度全部达标，加工效率和质量显著提高。这套加工方法如今已在车间推广。

2000年前后，火箭院开始研究一种新型焊接工艺--搅拌摩擦焊。其核心零件搅拌头的使用寿命是制约搅拌摩擦焊接质量的关键所在。搅拌头是锥形结构，头部直径最大的部分也就9毫米，最细的地方只有4到5毫米，并且要在斜面上车出“渐进渐出”的不等深螺纹，两头的螺纹要浅一点，中间的螺纹要深一点，加工难度极大。这种急难险重的任务，特级技师卢成林一马当先。

试验阶段，细心的他将采用不同方法加工出的搅拌头一一做了标记。试焊接后，有的搅拌头可以完成10米焊缝，有的可以完成20米。此时，卢成林再一一对比、倒推，分析出现问题的原因是什么，应采取怎样的措施，不断调整、优化加工方法。

在经过上百次实践以后，他加工的搅拌头至少可以完成60米焊缝，有的甚至能完成100米焊缝，使用寿命是设计指标的3倍以上，且加工时间由10小时缩短到5小时，并且每年可节约成本百万余元。因高超的技艺，卢成林曾获北京市劳动技术能手、航天技术能手、航天技能大奖、全国技术能手等多项荣誉称号，是211厂车工技术带头人。

三分手艺，七分刀

车工的活儿，“三分手艺，七分刀”。刚入行时，他跟所有学徒一样，先从磨刀做起。师傅非常严厉，别的学徒磨刀时，都使用对刀板卡角度，但卢成林的师傅不让用，必须直接上砂轮机打磨。刀磨好了，一量，角度不合格，回去接着磨。

最难磨的是“切断刀”，这种刀前端宽4毫米、后端宽3毫米，两侧要对称，无论从哪个角度看，刀尖都要在最高点。有人磨的“切断刀”切出的面，不是“挖心”，就是“鼓肚”，不仅要进行二次修正，而且容易造成材料浪费。而用卢成林的刀切出的面又光又平，完全符合要求且十分美观。

卢成林说，车工工作条件艰苦，要想成为一名优秀的车工，必须要耐得住寂寞、受得了煎熬。无论在什么岗位，都要用工匠精神打造优质产品，精雕细琢、精益求精，为火箭腾飞筑牢根基。

来源: 航天科技一院